تم تطوير قطع الفولاذ الحر لأول مرة بنجاح في الولايات المتحدة خلال الحرب العالمية الأولى في القرن العشرين، ويعود تاريخه إلى أكثر من 90 عامًا. منذ ولادة قطع الفولاذ الحر، قامت دول مثل الولايات المتحدة والمملكة المتحدة والاتحاد السوفيتي السابق واليابان بإنتاجه واستخدامه على التوالي. في العقود الأخيرة، تطورت قطع الفولاذ الحر بسرعة مذهلة. في الوقت الحالي، يستهلك العالم أكثر من 4 ملايين طن من الفولاذ المقطوع مجانًا سنويًا، ولكن معظمه يتم إنتاجه واستهلاكه من قبل الدول المتقدمة، وأكثر من نصفه موجود في الولايات المتحدة واليابان.

لنأخذ اليابان كمثال، بدأ إنتاج واستخدام الصلب القطع الحر في عام 1940. بلغ إنتاج الصلب القطع الحر في عام 1954 12000 طن، وقفز إلى 430000 طن في عام 1970، ووصل إلى 822000 طن في عام 1980، و1.023 مليون طن في عام 1982، وتجاوز 2 مليون طن في التسعينيات، بمتوسط ​​معدل نمو سنوي حوالي 10%. في السنوات الأخيرة، بلغ متوسط ​​إنتاج الصلب السنوي 100 مليون طن، وظل إنتاج الفولاذ القطعي الحر بين مليون طن و1.3 مليون طن. في عام 2013، بلغ إنتاج الفولاذ القطعي الحر 1.037 مليون طن، وهو ما يمثل 6.6% من إنتاج الفولاذ الخاص.

وبعد سنوات من الجهود، أنشأت الدول الصناعية المتقدمة نظامها الخاص للمعايير الخاصة بقطع الفولاذ مجانًا. في معيار إيسي الأمريكي، هناك 31 درجة من الفولاذ القطعي الحر، بما في ذلك 18 درجة للفولاذ منخفض الكربون و19 درجة للفولاذ المقاوم للصدأ. في معيار جيس G4808-83 الياباني، هناك 14 درجة من الفولاذ الهيكلي ذو القطع الحر (بما في ذلك 9 درجات من الفولاذ منخفض الكربون) و9 درجات من الفولاذ المقاوم للصدأ ذو القطع الحر. في الاتحاد السوفييتي السابق، في معيار TOCT1441-75، زاد عدد درجات الصلب سهل القطع من 7 إلى 20. بالإضافة إلى الاحتفاظ بـ 6 درجات من الكبريت، تمت إضافة 3 درجات من السيلينيوم و11 درجة من الرصاص الكبريتي. حاليًا، تسعى الدول حول العالم باستمرار إلى تطوير فولاذ سهل القطع يلبي المتطلبات البيئية. على سبيل المثال، قامت إحدى شركات الصلب في الولايات المتحدة وشركة كوبي فُولاَذ في اليابان بتطوير نوع جديد من الفولاذ القطعي الحر الذي يستخدم البزموت بدلاً من الرصاص. التركيب الكيميائي الرئيسي لقطع الفولاذ الحر في الولايات المتحدة والذي يستخدم البزموت بدلاً من الرصاص هو (%): C 0.09، من 1.25، P 0.09، S 0.46، ثنائية 0.17، بعد دراسة منهجية أجراها كوبي، اليابان حول استبدال البزموت الرصاص في قطع الفولاذ الحر، وجد أن كمية البزموت المضافة كانت أقل من نصف كمية الرصاص المضافة، لكنها حققت نفس أداء القطع والتصنيع؛ نجحت شركة يو اس اس/كوبي في تطوير وإنتاج فرن واحد بسعة 200 طن من القصدير بدلاً من قطع الفولاذ الخالي من الرصاص بكامل طاقتها. بالإضافة إلى ذلك، نجحت شركة ايتشى فُولاَذ شركة اليابانية أيضًا في تطوير فولاذ قطع ثلاثي خالي من كبريت المغنيسيوم والكالسيوم. بناءً على تأثيرات الاستخدام الخاصة بهم، فقد وجد أنهم جميعًا لديهم أداء ممتاز في القطع والتصنيع.

تنتج الصين قطع الفولاذ الخالي من الكبريت منذ عام 1953. نظرًا لمتطلبات الجودة العالية والصعوبة العالية في إنتاج الفولاذ القطعي الحر، فقد تسبب ذلك في عدم رغبة مصانع الصلب الخاصة في الإنتاج وعدم قدرة مصانع الصلب العادية على الإنتاج، مما أدى إلى الحاجة إلى كمية كبيرة من قطع الفولاذ المستورد مجانًا في الصين. وفقا للبيانات الإحصائية ذات الصلة، في عام 2002، استوردت الصين ما مجموعه 163700 طن من الفولاذ القطعي الحر، في حين كان الإنتاج السنوي المحلي للصين حوالي 30000 طن فقط. مع تطور صناعة المعالجة الميكانيكية، وخاصة صناعة السيارات، سيزداد الطلب على قطع الفولاذ مجانًا في الصين بسرعة. استنادًا إلى الزيادة السنوية في إنتاج السيارات في الصين ونسبة الطلب على قطع الفولاذ الحر في صناعة السيارات اليابانية، تشير التقديرات إلى أنه في عام 2015، بلغ إنتاج السيارات في الصين حوالي 24 مليون مركبة، وسيرتفع الطلب السنوي على قطع الفولاذ الحر في الصين تصل إلى 400000-500000 طن. وهذا يدل على أنه لا يزال هناك مساحة كبيرة للتطوير لقطع الفولاذ مجانًا في الصين.